1.形成的原因

产生裂缝的一般机理一般认为是由于混凝土材料(包括水泥石和粗细骨料)变形受约束所引起的内应力大于材料抗拉强度的缘故。一般可用“粘结-滑动”的机理加以解释。混凝土可见裂缝的发生和开展，是钢筋和混凝土间不能再保持变形协调而出现相对滑动的结果。裂缝宽度本质上是裂缝之间受拉混凝土拉伸变形和受拉钢筋拉伸变形之差。

2.混凝土裂缝的修补方法

①由于混凝土搅拌运输时间过长，浇筑速度过快，振捣不实、施工缝做法不当、模板走动等原因形成裂缝，可以采用一般混凝土裂缝补强措施或者充填混凝土材料、钢锚栓加固、甚至粘钢板加固、预应力加固等办法补救。

②对于气候干燥、初期养护不好，混凝土早期受冻，大气温度湿度变化产生的裂缝，应用裂缝表面处理法，充填混凝土材料，或注入环氧树脂法等措施，受冻严重的构件，有的要拆除，有的需要加固后方可使用。

③对于地基过大不均匀沉降产生过宽的裂构件产生过宽的裂缝，应采取缝，由于承受荷载使加固办法，如灌浆法、面层法、加设钢筋混凝土外套法、外包型钢法、粘贴钢板法、预加应力法、改变传力途径法、增设构件法等。

1.形成的原因及特征

是由于混凝土表面缺浆、起砂、掉皮的缺陷，表现为构件外表呈现质地酥松的凹点，其面积不大(小于或等于0.5m2)、深度不深(小于或等于5mm)、且无钢筋裸露现象。这种缺陷一般是由于模板湿润不够、支架不严、捣固时发生漏浆或振捣不足，气泡排出以后及捣固后没有很好养护而产生。

2.麻面的防治措施

模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止;表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。处理缺损厚度在5mm以下的情况可以，可以使用工程师A2耐久性薄层修补料进行面层修复。5mm以上的情况可以使用工程师A3耐久性高强修补料进行修补。其中新老混凝土交接处，还需要进行界面处理，预防后期空鼓以及表面脱落等危害发生。

1.形成的原因

是指梁、柱、墙、板和孔洞处直角边上的混凝土局部残损掉落。产生的原因如下：

①混凝土浇筑前模板未充分湿润，造成棱角处混凝土失水或水化不充分，强度降低，拆模时棱角受损;

②拆模或抽芯过早，混凝土尚未监建立足够强度，致使棱角受损;

③起吊、运输时对构件保护不好，造成边角部分局部脱落、劈裂受损等。

2.掉角预防的措施：

1)模板在浇筑砼前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护;

2)拆除侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度;

3)拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角;吊运时，严禁模板撞击棱角;

4)加强成型砼保护。

3.掉角处理办法

缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2 或1:2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。

1.形成的原因及特征

蜂窝有表面的、深井的和贯通的三种，也常遇到水平的、倾斜的、斜交的单独蜂窝和相连的蜂窝群，其表现为局部表面酥松，无水泥浆，粗骨料外露深度大于5mm(小于混凝土保护层厚度)，石子间存在小于最大石子粒径的空隙，呈蜂窝状，有蜂窝处的混凝土强度很低。

形成混凝土蜂窝的原因主要如下：

1、混凝土在振捣时振捣不严，尤其是没有逐层振捣;

2、混凝土在倾掷入模时，因倾落高度太大而分层;

3、采用干硬性混凝土，或施工时混凝土材料配合比控制不严，尤其是水灰比太低;

4、模板不严密，浇筑混凝土后出现跑浆现象，水泥浆发生流失;

5、混凝土在运输过程中已有离席现象。

2.控制蜂窝现象的措施：

(1)应当根据混凝土过程的施工情况，例如振捣方式，运送方式，钢筋尺寸和钢筋分布情况等等来调整混凝土的配合比;当发现混凝土的工作和易性不理想时，不应当只添加水因为这样会损害混凝土的强度和耐久性，而是应当调整混凝土的配合比或者改善混凝土的浇筑方法。

(2)混凝土的卸料要仔细，任何情况下对混凝土进行卸料时都要注意其关键点是要避免离析，混凝土应当垂直卸料，出料口离最终位置越近越好;混凝土不宜流向其指定位置，如果需要移动它们，应当采用大铲子来进行;完成一车混凝土的卸料后，下一车应当紧挨着前一处的尾部进行，而不要另起一处，最后把它们连起来,因为这样做往往会在连接处产生蜂窝现象。

(3)模板应当具有足够的刚度、稳定性和强度，避免振捣混凝土时模板移位;拼缝处应当正确地进行密封，确保不会发生漏浆。

(4)仔细地进行混凝土的振捣操作，避免振捣不实和过分振捣，新的一层混凝土在深度上应当全部振捣到位，振捣点的距离应当保证每一处混凝土不会被遗漏。

3.处理混凝土蜂窝的方法

一般说来，修复混凝土蜂窝的最佳方法就是:移走那些有缺陷的混凝土，再用新混凝土填补嵌实。如果蜂窝面比较大，而且深度也比较深的话，应当采用气压喷射法将砂浆和细石混凝土填入蜂窝中，采用这种方法时，蜂窝口应当被清理或敲凿成略朝外倾斜;当采用手工填补时，蜂窝口应当被清理或敲凿成比较平直，深度不小于25毫米.另外，蜂窝口的混凝土表面全部打毛，并将全部灰尘碎屑清理干净以保证可靠的新旧面连接强度.新混凝土颜色上和老混凝土应当协调，并且进行适当的养护。

1.露筋形成的原因及特征

在钢筋混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力导致剥落而使构件成型后钢筋外露的现象。

形成混凝土结构露筋的原因主要如下：

(1)灌注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;

(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;

(3)混凝土配合比不当，产生离析，模板部位缺浆或模板漏浆。

(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋;

(5)木模板未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

2.露筋的防治措施：

(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

(2)表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

1.空洞形成的原因及特征

由于混凝土灌注时有一些部位堵塞不通，构件中就会产生空洞，空洞不同与蜂窝，蜂窝的特征是存在于未捣实的混凝土或缺水泥浆;而空洞却是局部或全部没有混凝土。空洞的尺度通常较大，以至于钢筋全部裸露，造成构件内贯通的断缺以至于结构发生整体性破坏。

形成混凝土空洞的原因主要如下：

1.振捣不密实或漏振;

2.钢筋间距偏小，混凝土下不去;

3.配制混凝土的砂石级配不好;

4.混凝土自由倾倒高度超过规范规定，造成混凝土石子与水泥浆分离;

5.钢筋外侧保护层不够。

2.空洞的预防措施

(1)混凝土配合比应准确，严格控制水灰比，投料要准，搅拌要匀，和易性要好，入模后振捣密实。

(2)模板表面应平整光滑、洁净，不得粘有干硬的水泥等杂物;模板拼缝要严密，木模板在浇筑混凝土前应充分湿润;钢模板应用水性脱模剂，涂刷均匀

(3)钢筋过密部位应采用同强度等级细石混凝土分层浇筑，并应精心操作，认真振捣，确保成型后的混凝土表面光滑密实;

(4)拆模应严格控制混凝土的强度，严禁过早拆模。侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除;而底模则应在混凝土强度符合设计要求或规范要求后，方可拆除。

3.处理空洞的方法

第一步 基层处理 首先凿除疏松位置的混凝土至坚硬混凝土处，打磨去除混凝土表面浮浆。

第二步 界面处理 采用加固型界面剂做界面处理，增强界面粘接力。拉伸粘结强度≥3.3MPa(混凝土破坏)。

第三步 混凝土耐久性修复 混凝土表面处理：抹耐久性高强修补料进行修复。厚度依照现场孔洞深度确定，每次抹灰厚度：20mm左右，最终以基层修复平整为准。抗压强度R28≥50MPa，耐久性要求的最小厚度为10mm。

第四步 面层处理 面层修补:24小时后表面再刮一层耐久性薄层修补料保证面层美观度,厚度:1mm左右。

1.模板拼缝问题引起的混凝土质量缺陷现象及原因：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋的现象。其产生的主要原因如下：

(1)翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

(2)木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。

(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。

(5)钢模板变形未及时修整。

(6)钢模板接缝措施不当。

(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

2.模板拼缝问题的防治措施：

(1)翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。

(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

(4)钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

(5)钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。

1.模板胀模问题引起的混凝土质量缺陷现象、发生的部位及原因：

是在现浇梁、柱、墙、楼板的时候发生的模板变形，导致现浇件厚度增加。混凝土胀模会造成构件尺寸增大，外形不规整，严重者需进行剔除，影响混凝土的外观质量。

2.混凝土胀模的防治措施

(1)模板设计方面的措施 。

(2)荷载的组合：除按规范计算混凝土的侧压力外，还应考虑混凝土的浇筑方法、堆料方法及可能发生的意外荷载。

(3)模板的设计：全钢模板板面、支撑、对拉螺栓的布置可按通常方法计算，但面板为木竹板面时，因板材的技术指标一般在标准干燥条件下测定，经水泡后会稍有损失，因此凡采用木、竹面板时，建议其厚度较计算值作一定的增大，围檩间距及柱箍间距作适当减小，对拉螺栓布置间距也适当减少。

(4)对拉螺栓的布设：应结合结构计算布设，对不宜布设对拉螺栓的部位，可采用支撑进行补强。此外，在距墙、柱模板200～250㎜处楼板上，须预埋18-25钢筋支脚，以固定模板下口。

(5)对楼板的支撑，应在结构计算基础上，分别计算梁、板支撑架，并根据实际设计情况布设支撑架立杆。采用二次支撑体系或快拆模体系，要画出详细的模板图辅助施工。

(6)处理好以下问题：角模形式、大小及与墙、楼板模板的连接方式;模板板块的拼接方法，大模板之间及大模板与角模的拼接方法;梁柱节点、楼板与墙、柱交接处内外模板及支撑方法。

(7)设计门窗洞口模板、预留洞口模板及其支撑形式、安装定位方式。

(8)根据建筑结构设计实际情况进行模板预排，将非标准板放置在跨中便于处理的部位。

(9)确定模板安装顺序，保证整体拼装质量。